L’anodisation

L’anodisation permet, au moyen d’un procédé électrochimique, de former une couche protectrice d’oxyde d’aluminium sur une surface d’aluminium pour lui donner un fini durable, non toxique et facile d’entretien.

L’aluminium est trempé dans divers bains de produits chimiques pour nettoyer et préparer la surface avant l’anodisation. Les extrusions sont immergées dans un électrolyte (eau contenant 15 % d’acide sulfurique) dans une cuve d’anodisation où un courant électrique circule. La couche d’oxyde d’une épaisseur d’environ 10 à 18 microns se forme lorsque les ions d’oxygène négatifs de l’eau rencontrent l’aluminium. (Anodisation clair)

Un deuxième procédé peut suivre le premier si une coloration électrolytique (anodisation en deux étapes) est exigée. Il consiste à immerger l’aluminium dans un bain et à appliquer un courant alternatif afin de déposer un colorant métallique à la base des pores de la couche anodique. Le colorant est composé de sulfate d’étain et d’acide sulfurique. Le courant alternatif est appliqué de 20 secondes à dix minutes, en fonction de la couleur désirée. La gamme de couleurs varie entre champagne et noir, en passant par le bronze léger, moyen et architectural.

La dernière étape sert à sceller les pores ouverts dans une solution de colmatage à haute température afin de refermer la couche anodique encore poreuse. Le colmatage permet d’obtenir une meilleure résistance à la corrosion et de préserver le fini de l’usure et de la décoloration.